Stockage : la place des nouvelles technologies
Stockage : la place des nouvelles technologies Poussé par un ensemble d’innovations technologiques, le stockage est devenu un secteur essentiel et incontournable de la chaîne logistique. Traçabilité, qualité de service, délais, économies, sont autant d’exigences qui passent par une optimisation de la gestion des stocks et la préparation de commandes grâce à l’utilisation d’outils innovants et performants. Les solutions sont diverses… Au plan technique, le stockage a connu une évolution des matériels avec la multiplicité des services (systèmes de repérages des marchandises, supports de charges variables et autres matériels permettant un élargissement des fonctionnalités au sein du stock...). La personnalisation selon les besoins de l’utilisateur et du type de produits manutentionnés a conduit à des développements menés de front par les clients et les fabricants. Aujourd’hui, traçabilité, qualité de services, délais, économies, segmentations des produits et clientèles, nécessitent une optimisation de la préparation de commandes, avec des outils innovants (terminaux adaptés, liaisons radio, communication vocale, EDI, écrans de visualisation...). Si certaines plates-formes cherchent à regrouper leurs envois, d’autres combinent l’envoi de colis plus petits mais plus nombreux avec une traçabiliré informatique totale. Pour des raisons techniques et économiques, la préparation de commandes a beaucoup évolué, avec l’arrivée des lecteurs codes barres, des stockages dotés d’écrans « intelligents », des EDI (Echanges de Données Informatisées) et même des terminaux à commande vocale. La majorité des professionnels cherchent des solutions réunissant la réduction des coûts et l’amélioration de la qualité des services et délais. Cela passe souvent par le recours à un maître d’œuvre capable d’intégrer l’ensemble des problématiques de l’utilisateur car il s’agit d’un point capital dans la « supply chain » (chaîne d’approvisionnement). Ces solutions passent par une adaptation globale unissant la préparation de commandes et les autres secteurs de la logistique : la transitique incluant stockage et manutention en entrepôt, l’informatique gérant les flux à l’intérieur de l’entreprise, le transport en amont et en aval de l’entrepôt. Dans la préparation de commandes, le développement des performances est lié au système d’information (édition des commandes, gestion des inventaires, identification des produits et conteneurs), le déplacement des produits, des emballages, des préparateurs et le prélèvement des produits. Le système d’information est le « cerveau » de l’entrepôt et s’avère indispensable pour gérer des commandes très diversifiées, au moindre coût, dans les meilleurs délais avec un minimum d’erreurs. Le logiciel de gestion de l’entrepôt doit être en liaison avec le logiciel de l’entreprise qui gère les relations clients et fournisseurs. D’autre part, il pilote les automatismes et les mécanismes de la plate-forme, imprime les étiquettes et les listes de prélèvement accompagnant les palettes ou cartons tout au long de la chaîne jusqu’au quai d’expédition. Il gère les entrées et les sorties des articles en magasin. Il optimise les temps de transfert par une gestion des emplacements et l’application de la règle ABC (produits les plus demandés vers les alvéoles les plus accessibles). Indispensable pour les entreprises du secteur agroalimentaire en terme de traçabilité, la lecture des codes-barres par laser ou infrarouge permet une mise à jour automatique et en temps réel des bases de données tout en réduisant fortement les erreurs de saisie, à la différence de la prise manuelle (plus de 3%, en plus des erreurs de prélèvement). De nouveaux codes-barres bidimensionnels intègrent plus encore de données sur une même étiquette, de la facturation aux caractéristiques du produit. Les terminaux de prélèvement ont également évolué et sont équipés de lecteur multidimensionnel de codes-barres, antenne radio, écran et clavier pour la visualisation et la transmission des informations. Par ailleurs, la commande vocale se fait jour. Du programme le plus simple à l’automatisation intégrale, une très large gamme est à la disposition des utilisateurs ; de la formule la plus courante du type « homme vers le produit », le préparateur parcourt les allées de l’entrepôt avec un chariot qu’il remplit (picking), au système du préparateur face aux articles placés à la table de préparation dite « gare », à la technique du « batch » comprenant l’assemblage des lots pour plusieurs commandes par un préparateur, le tri et la mise en carton par un second. L’amélioration de l’efficacité passe également par l’installation d’écrans de visualisation à cristaux liquides devant les rayonnages (« pick-to-light »), indiquant au préparateur en liaison radio ou infrarouge avec le central informatique, les produits à prendre dans les rayonnages et leur nature. Avec cette méthode, les taux d’erreurs ne sont plus que de 0,2% et les délais sont fortement abaissés ; des gains appréciables pour les entreprises en mal de recrutement de préparateurs et de caristes. Enfin, la technique du « produit vers l’homme » est une solution basée sur un degré élevé d’automatisation (totale ou semi-totale avec robot manipulateur ou un « A – frame ») dont les investissements mais aussi les risques (coupures d’électricité) sont en rapport. Cette technologie s’adresse à des entreprises à très fortes potentialités de commandes (+ de mille/heure). En plus de la productivité de leurs plates-formes d’expédition, les entreprises cherchent à développer les échanges d’informations avec les transporteurs, les fournisseurs et les clients pour garantir la meilleure traçabilité possible. Le développement du stockage passe également par l’utilisation de la puce informatique. Placée sur chaque produit, elle permettra son identification immédiate à distance par radiofréquence. Plus besoin d’utiliser un rayon laser devant chaque étiquette code-barres de chaque produit, un chariot complet rempli de produits ou d’articles passant devant un capteur peut être immédiatement décrypté. Le principe est basé sur le passage des articles devant des capteurs fixes émettant en continu un signal radio électrique ultra haute fréquence. Ce signal est réfléchi par chaque puce qui passe à proximité des capteurs de la même manière que le miroir qui renvoie la lumière. En réfléchissant ce signal radio, la puce l’altère légèrement, cette altération correspondant à son « empreinte ». Les capteurs recevant en retour le signal radiofréquence sont connectés à un système d’information qui, à partir du code de la puce détecté, va permettre d’identifier chaque produit de manière unique. Couplée à une base de données, l’ensemble des caractéristiques du produit pourra être lu ; de la même manière pour la traçabilité du produit. Cette technologie d’identification permet d’agir sur les principaux facteurs inducteurs de coûts de gestion de la chaîne logistique. Sur les coûts de main d’œuvre, elle permet de réduire la charge de travail et le temps nécessaire à réaliser des tâches de manipulation et de contrôle. La fiabilité est renforcée par le caractère systématique et automatique de cette technique qui permet de réduire les besoins de contrôle des quantités et de la qualité des produits livrés. D’autre part, l’identification par radiofréquence accélère les flux à tous les niveaux et réduit ainsi les niveaux de stocks, les tailles des zones de stockage, et favorise les livraisons dans les meilleurs délais jusqu’au client final. Enfin, d’autres tâches peuvent être optimisées comme la réalisation des inventaires, la lutte contre le vol; l’affectation des ressources ou le calcul des mouvements. Cependant, trois facteurs ont pu freiner le développement de cette technologie performante : son coût élevé, l’absence de standards de codification communs acceptés par tous, les réglementations contraignantes sur l’utilisation des fréquences radio. Afin de réduire les durées de stockage, les distributeurs ont entraîné leurs fournisseurs dans la GPA (Gestion Partagée des Approvisionnements). Apparue dès 2000, la GPA est l’une des grandes innovations des dernières années en matière d’optimisation de la chaîne logistique. Elle consiste à substituer un flux tiré par le consommateur à un flux poussé par le fournisseur. Ce dernier n’établit plus un calendrier fixe de livraisons mais il livre ses marchandises en fonction des informations que lui fournit le distributeur concernant ses ventes en magasin au jour le jour. A partir de ces données, il fait au distributeur une proposition de commande avec une livraison au moment idoine. La GPA implique des livraisons une à plusieurs fois par semaine… et des commandes assez volumineuses pour rempli un camion à chaque fois. De ce fait, son domaine d’application reste limité. En effet, elle ne s’applique pas aux produits promotionnels et aux produits à forte saisonnalité (imprévisibles par définition), au grand import (stock obligatoire) et aux produits à la marque du distributeur. Les marchandises à faible rotation sont aussi écartées de la GPA car des livraisons trop fréquentes se solderaient par des commandes de petite quantité relativement coûteuses. La GPA « mutualisée » (ou multifournisseurs) reste une solution par la mise en œuvre de plusieurs fournisseurs indépendants mais proches par leur secteur d’activité sous l’égide d’un prestataire logistique. Néanmoins, elle a du mal à se mettre en place en raison des contraintes et rigidités qui pèsent sur les approvisionnements. Dans le souci de limiter les aléas des livraisons directes et de réduire les coûts de stockage dans les entrepôts intermédiaires, les distributeurs encouragent le cross-docking. Dans ce cas, le distributeur transmet à son fournisseur les commandes magasin par magasin. Le fournisseur prépare les commandes et les regroupe dans un même véhicule. Lorsque ce dernier arrive sur la plate-forme du distributeur, son contenu est directement transféré sur les quais d’expédition , à destination des magasins correspondants. Il n’y a donc pas de stockage temporaire sur la plate-forme. Cette opération ne peut se réaliser qu’en flux tendus et implique une grande confiance du distributeur dans la fiabilité du fournisseur (délais de livraison, qualité de service, conformité des commandes). Pour répondre aux besoins des marchés de plus en plus orientés vers une politique commerciale en flux tendus, le stockage s'est nécessairement doté d’outils technologiques de plus en plus sophistiqués et performants. (source SIMMA, Logistiques Magazine, Fedimag, Oref)